两分钟后，炉膛温度持续升高至900摄氏度。透过设备专用观察口，能够清晰看见炉膛内的生铁原料已然被高温炙烤成通透的朱红色，逐步软化、熔融，熔炼状态肉眼可见。

开机十五分钟，仪表盘温度稳稳定格在1250摄氏度。此时炉膛内的生铁原料已彻底完全熔化，形成质地均匀、色泽透亮的高温铁水，达到标准熔炼状态。这时吕个马上把电控开关调到保温状态。

深耕铸造行业多年的钱师傅紧盯熔炼状态，把控工艺节点，当场决定浇铸时机：“1250摄氏度是最佳浇铸温度，这个温度下铁水流动性最好、成型效果最优。如果温度过高，铁水容易氧化，铸件内部极易产生气孔、砂眼等瑕疵，影响成品质量。”

确认工况一切达标后，钱师傅果断下令：“开炉！”

接到指令，两名穿戴好全套隔热防护服、防护面罩的翻砂工立刻上前作业，精准配合、动作娴熟。两人合力将第一个砂箱平稳抬至中频炉出铁口正下方，摆放对位。另一名翻砂工缓慢、平稳地打开出铁水出口挡板，滚烫的铁水顺势喷涌而出，顺着导流槽匀速流入砂箱模腔之内，流速均匀、浇筑流畅，无飞溅、无断流。

全程不到三分钟，第一个砂箱浇铸作业圆满完成，操作人员及时关闭出铁口。随后，翻砂工依次抬来剩余砂箱，重复标准化浇铸流程。整套工序衔接紧密，前后短短十分钟，三个砂箱的浇铸工作便全部顺利完成。

作业间隙，毕厂长向前询问铸件成型情况：“这三箱铸件大概多久能出结果、查看成型品质？”

钱师傅结合多年实操经验，解答道：“自然冷却半小时左右，待铸件整体温度降至600摄氏度以下，就可以开箱脱模。清理掉表层附着的石英砂后，就能直观看到铸件的成型完整度与表面质量。”

说完，钱师傅转身提来一桶焦炭末，专门叮嘱现场翻砂工做好后期防缺陷处理：“半小时开箱清砂之后，大家仔细观察铸件表面。机壳铸件有一处大面积薄壁厚区域，成型后表面会呈现发黑状态，这是铸件最容易产生裂纹、出现质量缺陷的薄弱位置。你们清理完浮砂后，趁着铸件余温尚存，立刻往发黑的薄壁处撒上焦炭末。”

他进一步详细讲解工艺技巧：“焦炭末遇高温会迅速充分燃烧，将原本发黑的薄弱区域炙烤至通体泛红，待该区域与周边铸件色泽统一、全部转为暗沉黑色后再送到退火炉里半个小时后，从退火炉另一端出来，再彻底清理干净表面残留的石英砂。通过这种高温补热的工艺处理，就能有效规避薄壁位置的裂纹、缺料、变形等缺陷。这个工艺方法我之前在黄河厂推广过，整整两个月时间，车间铸件没有出现残品，质量稳定性效果不错。”

众人认真记下操作要点，静静等待铸件冷却定型。

半小时的冷却时间过后，现场翻砂工准时开箱。手持专用工装手锤，轻轻敲击砂箱表层，逐层震落铸造用砂，小心翼翼地剥离砂模、取出铸件。开箱后，铸件整体呈现出均匀的暗红色，成型完整、轮廓清晰，正如钱师傅预判的一般，铸件中间位置有一块大面积区域色泽发黑，正是壁厚最薄的部位。

翻砂工严格按照指导操作，铲起足量焦炭末，均匀撒覆在铸件发黑的薄弱区域。焦炭末接触铸件余温瞬间燃起明火，火焰均匀包裹发黑区域，原本暗沉的黑色区域迅速转为暗红色，高温均匀渗透铸件表层。

又经过半小时的退火炉冷却，三枚铸件彻底降温定型。现场翻砂工随即开展全面清理工作，细致打磨、清扫铸件表面残存的石英砂与杂质，规整铸件边角，完成本次中频炉试铸的全部收尾工序。

车间的机器刚刚停歇，带着余温的第一件铸件顺利完成清理作业。工人小心翼翼地将铸件抬起，平稳放置在中频炉旁的检验工作台上，首件质检工作正式开始。

有着多年铸造实操经验的钱师傅俯身靠近铸件，目光专注地扫过铸件的每一个边角、平面与衔接部位，不放过任何一处细微瑕疵。经过细致查验，他率先发现了铸件存在的首个质量问题：铸件右上角三角区域，出现了一处小于乒乓球的气泡孔，孔洞轮廓清晰，属于典型的铸造气孔缺陷。

随即，钱师傅招呼学徒小白上前，伸手指着缺陷位置，耐心讲解问题成因：“你仔细看这个气孔，这是铸造过程中铁水自下而上流动时产生的问题。铁水快速填充型腔，局部密闭区域的空气无法顺利排出，就会在这里形成密闭空气室。等到铁水冷却凝固后，残留的空气位置就会形成这种气泡孔。”

他结合铸件结构，进一步拆解工艺原理：“你再观察这个铸件的四个边角，其中两个是斜面结构，型腔通透、气流顺畅，浇筑时空气可以自然排出，不会产生气孔。但另外两个边角结构密闭、空间狭小，空气极易滞留，是气孔缺陷的高发位置。像现在这个气泡孔尺寸偏大、缺陷明显，已经直接导致这件铸件报废，完全无法投入后续使用。”

小白认真观察着气孔缺陷，立刻追问解决办法：“师傅，那这个问题该怎么整改，才能避免后续铸件再出现同样的气孔问题？”

钱师傅当即给出了切实可行的整改方案：“你去采购一批5毫米粗细的塑料管，制作砂模的时候，将塑料管提前插装在树脂模具的死角、密闭边角等易积气位置。浇筑成型后，这些塑料管的位置会留下细小的毛刺，后续用砂轮简单打磨清理即可，既能有效排出型腔内部空气，从根源杜绝气孔缺陷，操作起来也简单。”